FIBRA DE LECHE

FIBRA DE LECHE

Anke Domaske una diseñadora microbióloga alemana  produce con caseina, fibras textiles.

Se trata de fibras lácteas, que además de producirse para el cuidado del medio ambiente, tienen el fin de ayudar a las personas que sufren de alergias y otras enfermedades en las que la piel reacciona a los productos químicos usados en la industria textil.

FIBRA DE LECHE

Anke Domaske una diseñadora microbióloga alemana  produce con caseina, fibras textiles.

Se trata de fibras lácteas, que además de producirse para el cuidado del medio ambiente, tienen el fin de ayudar a las personas que sufren de alergias y otras enfermedades en las que la piel reacciona a los productos químicos usados en la industria textil.

La empresa Qmilch produce la tela a base de caseina. En la semana de la Moda de Berlin de 2011, el aporte de la diseñadora de 28 años, fue reconocido con el premio a la Innovación de la unión alemana textil de la moda.

PRODUCCIÓN

Para producir la fibra láctea solo se necesita dos litros de agua por cada kilo de fibra textil.

para fabricar la fibra se coloca en una máquina mezcladora la caseina, el agua y otras sustancias naturales, como por ejemplo, cera de abejas.

Esta máquina mezcladora funciona como una gran picadora: adentro hay dos espirales. La mesa se calienta y se vuelve moldeable y, al final, se prensa atravéz de la hiladora, obteniendo una fibra que es cada vez más delgada que un hilo. esta fibra se envía a una tejeduría, y más tarde a una fabrica textil. Todo se produce a 80°C.

CARACTERÍSTICAS

Es suave como la seda

-No tiene olor

-Se puede lavar como cualquier otra cosa

-Se puede secar

PROPIEDADES

Es ecológico

-Los aminoácidos en la proteína son antibacterianos.

-Anti-envejecimiento

-Ayuda a la circulación salguínea

-Regula la temperatura corporal

-Es poco soluble en  agua

USOS

Vestidos

-Ropa de bebé

-Ropa deportiva

 FIBRA DE LECHE

Anke Domaske una diseñadora microbióloga alemana  produce con caseina, fibras textiles.

Se trata de fibras lácteas, que además de producirse para el cuidado del medio ambiente, tienen el fin de ayudar a las personas que sufren de alergias y otras enfermedades en las que la piel reacciona a los productos químicos usados en la industria textil.

La empresa Qmilch produce la tela a base de caseina. En la semana de la Moda de Berlin de 2011, el aporte de la diseñadora de 28 años, fue reconocido con el premio a la Innovación de la unión alemana textil de la moda.

PRODUCCIÓN

Para producir la fibra láctea solo se necesita dos litros de agua por cada kilo de fibra textil.

para fabricar la fibra se coloca en una máquina mezcladora la caseina, el agua y otras sustancias naturales, como por ejemplo, cera de abejas.

Esta máquina mezcladora funciona como una gran picadora: adentro hay dos espirales. La mesa se calienta y se vuelve moldeable y, al final, se prensa atravéz de la hiladora, obteniendo una fibra que es cada vez más delgada que un hilo. esta fibra se envía a una tejeduría, y más tarde a una fabrica textil. Todo se produce a 80°C.

CARACTERÍSTICAS

Es suave como la seda

-No tiene olor

-Se puede lavar como cualquier otra cosa

-Se puede secar

PROPIEDADES

Es ecológico

-Los aminoácidos en la proteína son antibacterianos.

-Anti-envejecimiento

-Ayuda a la circulación salguínea

-Regula la temperatura corporal

-Es poco soluble en  agua

USOS

Vestidos

-Ropa de bebé

-Ropa deportiva

 

La empresa Qmilch produce la tela a base de caseina. En la semana de la Moda de Berlin de 2011, el aporte de la diseñadora de 28 años, fue reconocido con el premio a la Innovación de la unión alemana textil de la moda.

PRODUCCIÓN

Para producir la fibra láctea solo se necesita dos litros de agua por cada kilo de fibra textil.

para fabricar la fibra se coloca en una máquina mezcladora la caseina, el agua y otras sustancias naturales, como por ejemplo, cera de abejas.

Esta máquina mezcladora funciona como una gran picadora: adentro hay dos espirales. La mesa se calienta y se vuelve moldeable y, al final, se prensa atravéz de la hiladora, obteniendo una fibra que es cada vez más delgada que un hilo. esta fibra se envía a una tejeduría, y más tarde a una fabrica textil. Todo se produce a 80°C.

CARACTERÍSTICAS

Es suave como la seda

-No tiene olor

-Se puede lavar como cualquier otra cosa

-Se puede secar

PROPIEDADES

Es ecológico

-Los aminoácidos en la proteína son antibacterianos.

-Anti-envejecimiento

-Ayuda a la circulación salguínea

-Regula la temperatura corporal

-Es poco soluble en  agua

USOS

Vestidos

-Ropa de bebé

-Ropa deportiva

SPANDEX

SPANDEX

Fue inventado por Joseph Shivers, un químico que trabajaba en la empresa norteamericana Dupont en 1959 y patentado ese mismo año dándole el nombre comercial LYCRA®. Cuando se introdujo por primera vez, el elastano revolucionó muchas áreas de la industria textil.

 

Producción de fibras
Las fibras de spandex son producidos en cuatro formas diferentes: extrusión en estado fundido, hilado por reacción, hilatura en seco e hilado en húmedo. Todos estos métodos incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para producir un prepolímero. Una vez que el prepolímero se forma, se hace reaccionar adicionalmente de diversas maneras y prolongado para hacer las fibras. El método de hilado seco se usa para producir más del 90% de fibras de spandex del mundo.

Principales usos
El spandex se utiliza para la confección de ropa y prendas de vestir donde la elasticidad es deseable, generalmente para comodidad y ajuste, tales como: ropa deportiva, cinturones, cintas de sujetador, traje de baño competitivo, pantalones cortos de ciclista, cinturones de baile usado por los bailarines masculinos y otros, guantes, calcetería, polainas, artículos ortopédicos, pantalones de esquí, jeans ajustados, pantalones, minifaldas, ropa interior, prendas de compresión tales como corsetería y trajes de captura de movimiento, prendas con forma tales como copas del sujetador entre tantos otros usos.

Características.

         Puede ser estirado hasta el 500%  sin romperse

·         Capaz de ser estirado de forma repetida y recuperar la longitud original

·         Resistente a la abrasión

·         Más fuerte, más duradero que el caucho

·         Suave, liso y flexible

·         Resistente a las grasas naturales de la piel, a la transpiración, a las lociones o a los detergentes

·         Filamento elástico de alta elasticidad.

·         Alta capacidad de recuperación.

·         Buena resistencia al agua clorada, bronceadores, aceites cosméticos y grasas.

·         Gran brillo del color

·         Buena solidez a la luz

Proceso

1.- El primer paso en la producción de spandex es la producción del prepolímero. Esto se hace mediante la mezcla de un macroglicol con un monómero de diisocianato. 

2.-La solución de hilado se bombea en una célula de hilatura cilíndrica donde se cura y se convierte en fibras. En esta celda, la solución de polímero se fuerza a través de una placa de metal, llamado una tobera de hilatura, que tiene pequeños orificios a lo largo de esto hace que la solución se alinee en hebras de polímero líquido. Como los hilos pasan a través de la célula, que se calientan en la presencia de un átomo de nitrógeno y el gas disolvente. Estas condiciones hacen que el polímero líquido para reaccionar químicamente y formar hebras sólidas. 

3.- Ya que las fibras salen de la célula, una cantidad específica de los hilos sólidos se juntan para producir el espesor deseado. Esto se realiza con un dispositivo de aire comprimido que retuerce las fibras entre sí. 

En realidad, cada fibra de spandex se compone de muchas fibras individuales más pequeñas que se adhieren el uno al otro debido a la pegajosidad natural de su superficie. 

4.-Las fibras se tratan después con un agente de acabado que impiden que las fibras se peguen entre sí y ayudan en la fabricación de textiles. 

FABRICANTES

DuPont es el mayor fabricante del spandex del mundo (cerca de 200 millones de libras anualmente), hay otros ESTADOS UNIDOS, la fabricación de Mass.-based, el fabricante del spandex de Glospan y de Cleerspan, y a Bayer Corp. -- el afiliado de Bayer de Alemania -- fabricante en ESTADOS UNIDOS del spandex de la marca de fábrica de Dorlasten. Bayer también hace el spandex en Alemania. Y otros productores del mundo incluyen la industria química de Toyobo de Asahi de Japón, y Tae Kwang Co industrial de Corea del sur.

SARAN

SARAN

Propiedades y características
La característica excepcional del PVDC es su baja permeabilidad al vapor de agua y gases, por lo que es ideal para el envasado de alimentos. Copolímeros de cloruro de vinilideno y otros monómeros también se comercializan. El más conocido es Saran, un copolímero de cloruro de vinilideno constituido por alrededor de 87 por ciento y 13 por ciento de cloruro de vinilo.

El Saran fue introducido al mercado por Dow Chemical Company en 1939 y sigue siendo ampliamente utilizado como una envoltura transparente de alimentos.

Sarán, es una fibra artificial en donde la sustancia que constituye la fibra es cualquier polímero sintético de cadena larga compuesto al menos en 80% en peso de unidades de cloruro de Vinilideno, (CH2CCl2).

El Sarán es un copolímero de cloruro de devinilideno/Cloruro de vinilo, desarrollado en 1940 por Dow Chamical Company. La materia prima se hila por fusión y se estira para orientar las moléculas.

 

USOS: Vestiduras de asientos, redes para muebles, pantallas, equipaje, zapatos y bolsas de mano. Los mono filamentos se utilizan para los cabellos de muñecas y pelucas. Las fibras cortas se utilizan para alfombras, cortinas y tapicerías.

Es resitente a los químicos, tiene buena elongación y resiste la intemperie.Absorve poca o nula humedad. No solporta la combustión, al exponerse a la flama se reblandecerá, carbonizará y descompondrá.

La fibra Saran se fabrica mediante hilatura por fusión de copolímeros de cloruro de vinilideno con, por ejemplo, cloruro de vinilo. La fibra Saran es teñida antes de la hilatura (fiberspinning), si se desea color.
La fibra Saran es una fibra fuerte y constituye una barrera notable contra el agua, el oxígeno y los aromas, tiene una resistencia química superior a los álcalis y ácidos, no es soluble en aceite y solventes orgánicos, tiene humedad muy baja y es resistente a hongos, bacterias e insectos. La fibra Saran tiene una alta recuperación elástica y resistente a las arrugas y los pliegues. Debido a que es pigmento teñido antes del hilado, tiene excelente firmeza del color. El Saran también es retardente a la llama y autoextinguible, y puede ablandarse o carbonizarse con llama, y se descompone con el calor moderado.

Al microscopio se observa perfectamente redonda y lisa.

Propiedades y características
La característica excepcional del PVDC es su baja permeabilidad al vapor de agua y gases, por lo que es ideal para el envasado de alimentos. Copolímeros de cloruro de vinilideno y otros monómeros también se comercializan. El más conocido es Saran, un copolímero de cloruro de vinilideno constituido por alrededor de 87 por ciento y 13 por ciento de cloruro de vinilo.

El Saran fue introducido al mercado por Dow Chemical Company en 1939 y sigue siendo ampliamente utilizado como una envoltura transparente de alimentos.

VINYON

VINYON

Una fibra de resina con una fuerza de tensión superior a la mayoría de los rayones, tanto en estado húmedo como seco, pero a temperaturas mas bajas de los 100° C empieza a ablandarse.

La modificación química por copolimerización con acetato de vinilo permite conseguir un co- polímero sduble en acetona del que se obtiene la fibra Vinyon HH, muy utilizada en la actualidad como fiblra ligante en las telas no tejidas. Los puntos de reblandecimiento de estas fibras son muy bajos, lo que limita ampliamente su aplicación en el campo textil, limitación que es más acusada en d caso del Vinyon.

Obtención

Se elaboran a partir de alcohol polivinílico seguido de un endurecimiento con formol, con lo que se transforman par­cialmente en polivinilacetal insoluble. 

El alcohol polivinílico se obtiene por transesterificación del acetato de polivinilo en reacción polímero-análoga, es decir, sin escisión apreciable de las cadenas macromoleculares. El proceso se efectúa disolviendo el acetato de polivinilo en metanol y catalizando con alcoholato sódico. No puede obtenerse por vía directa porque no existe el alcohol vinílico monómero CH2=CH-OH. 

Fabricación de la fibra

Para la fabricación de la fibra se disuelve el alcohol poli­vinílico en agua hasta dar una disolución espesa y se efectúa con ella una hilatura húmeda haciendo pasar los hilos por un baño coagulante que contiene formaldehído y ácidos minerales. En este proceso el alcohol polivinílico se transforma en acetal, pero quedando grupos OH sin acetalizar. 

Propiedades

*Colorantes: Azufre, Naftoles, Dispersos, Básicos, Complejo metálicos. 

*Sensible a: Ácidos concentrados minerales. 

*Resiste a: Ácidos inorgánicos, álcalis, oxidantes, disolventes orgánicos. 

*Las fibras vinílicas son muy resistentes a los ácidos, bases y otros agentes químicos.

*No arden ni se inflaman. 

*Tienen buen poder aislante. 

*Son poco estables al calor, encogiéndose a 78º C. 

*Alta resistencia, baja elongación, módulo alto.
*La tenacidad de una sola fibra es de aproximadamente 15cN/dtex, el alargamiento es de aproximadamente 6%, y el módulo es de aproximadamente 330cN/dtex.
*Fuerte resistencia a los álcalis.
*PVA se compone de carbono, hidrógeno y oxígeno, como en la siguiente fórmula estructural: Sólo H2O y CO2 se generan durante la combustión de PVA. No se producen sustancias nocivas.

Prueba de combustión

*Arde con dificultad. 

*Reblandece y encoge a 230ºC. 

*Amarillea a 235ºC. 

*Funde a 250ºC. 

Usos

Medias, cuerdas, velos, pesca, cordones, vestidos, impermeables, telas filtrantes, redes, vestimenta anti fuego y antiácido; su capacidad de encogimiento se aprovecha para elaborar tejidos densos.

RAYON

RAYON

HISTORIA

Chardonnet aplicó a la celulosa algunos disolventes y obtuvo una solución densa y viscosa, que filtró a través de una plancha en la que había practicado previamente diminutos agujeros. Al atravesar la placa, el líquido formaba pequeños filamentos que, una vez secos, constituían fibras fáciles de adaptar al hilado y al tejido. Chardonnet había obtenido una nueva fibra, el rayón. Se trataba de un material semejante a la seda, de gran resistencia y poco inflamable.

FABRICACIÓN

Se elabora a partir de la celulosa. El proceso de fabricación difiere según el procedimiento empleado; en función de ello recibe la denominación de rayón, viscosa, acetato de celulosa o Bemberg. En el caso de la viscosa, la celulosa se trata con sosa cáustica concentrada y, posteriormente, se disuelve en disulfuro de carbón.

Actualmente, existen varios tipos de fibra de rayon que se utilizan comercialmente. La más conocida de estas fibras es la Viscosa. Este nombre proviene de la alta viscosidad de la solución de celulosa.

USOS

El rayón se usa mayoritariamente en:

• La confección textil (blusas, vestidos, chaquetas, lencería, forros, trajes, corbatas)
• Decoración (colchas, mantas, tapicería, fundas)
• Industria (material quirúrgico, productos no tejidos, armazón de neumáticos)
• Otros usos (productos para la higiene femenina)

CARACTERÍSTICAS

• Suave, lisa y confortable
• Naturalmente de alto lustre
• Alta absorbencia
• Su durabilidad y retención de forma es baja, especialmente bajo humedad
• Baja resistencia elástica
• Normalmente débil, pero el Rayón HWM es mucho más fuerte, durable y tiene buena retención de la apariencia.

ESTRUCTURA FISICA

El rayón normal posee líneas longitudinales llamadas estrías y una sección cruzada de forma indentada circular. Las secciones cruzadas del HWM y del rayón "cupra" son redondas. El rayón filamentoso tiene de 80 a 980 filamentos por hilo.

Las fibras de rayón son, por naturaleza, muy brillantes, pero la adición de pigmentos mates reduce su brillo natural.

PROPIEDADES

Es una fibra muy versátil y tiene las mismas propiedades en cuanto a comodidad de uso que otras fibras naturales, pudiendo imitar el tacto de la seda, la lana, el algodón o el lino.

Las fibras pueden teñirse fácilmente de otros colores. Los tejidos de rayón son suaves, ligeros, frescos, cómodos y muy absorbentes, pero no aíslan el cuerpo, permitiendo la transpiración. Por ello son ideales para climas calurosos y húmedos.

El rayón de acetato, no funde, arde rápidamente dejando un residuo de ceniza muy pequeña. Se sintetiza a partir de ácido sulfúrico en frío al 80 %. Además, es sensible al calor y exige precauciones para su planchado. Así mismo debe ser teñido con anilinas. Acepta admirablemente las tinturas combinadas, presentándose por eso el teñido multicolor.

PROCESO DE HILATURA

Extrusión: Consiste en forzar o bombear la solución de hilatura a través de pequeños orificios de una hilera.

Tobera: Es una boquilla pequeña, semejante a un dedal hecha de platino; para el acetato y otras se usa el acero inoxidable.

Cables de filamentos: Los cables se hilan en hileras de 350 orificios. Estas constituyen un hilo filamentos. Es una cuerda sin torcer formada por miles de fibras. Esta cuerda se obtiene juntando las fibras de 100 o más hileras (hasta 3000orificios). Se ondula.

Hilatura en húmedo:

1.-la materia prima se disuelve con productos químicos.

2.-la fibra se hila dentro de un baño químico.

3.-la fibra se solidifica cuando coagula por el baño.

Proceso antiguo, complejo, las fibras son débiles hasta que secan, se requiere lavado, blanqueado, etc.

FIBRAS OLEFINICAS

FIBRAS OLEFINICAS

Son fibras con base parafínica de la que hay dos tipos: polietileno y polipropileno. Estas fibras conservan un tacto ceroso, son de baja resistencia al calor, resistencia a la abrasión mediana y habilidad de formar hilos flotantes. Tienen buena resistencia a la luz solar y a los agentes, son fuertes y resistentes a la estática.

  

Estética:

Son las fibras textiles más ligeras, lo que permite tener más fibra por libra para dar un mejor cubrimiento. No acumulan electricidad estática Durabilidad: Las fibras se producen con diversas tenacidades, según el uso a que se les destine. Tienen excelente resistencia a la abrasión. Su alargamiento varía entre 15 y 30 por ciento. La recuperación elástica varía pero es comparable al nylon. Las fibras tienen una recuperación de humedad de 0.01 de manera que son tan resistentes en húmedo como en seco.

Comodidad:

Cuando se usan en prendas de vestir por lo general van mezcladas con otras fibras. Usadas como telas para tapicería, alfombras, telas para automóviles. Las fibras de polietileno, tienen una gran resistencia a la abrasión. Por ello se utiliza mucho en artículos de tapicería, alfombras y moquetas.

Las fibras de polipropileno, tiene muy bien la abrasión, así como toda clase de tratamientos y agentes químicos. Se emplean en la fabricación de tapicerías, artículos de de uso industrial y prendas de

trabajos. Las fibras olefinicas se utilizan para ropa deportiva, calcetines, ropa interior térmica; telas de forro.

La olefina no es absorbente, manchas a base de agua no representan un problema. Sin embargo, las manchas oleosas son difíciles de eliminar. La mayoría de estas manchas se pueden quitar con agua tibia y detergente, blanqueador, pero también se pueden utilizar. Es fácil de reciclar.

Hilatura por fusión

Temperatura de fusión (°C), 160 a 170

Prueba Química (solubilidad).

·         Solidas ante ácidos minerales.

·         Los ácidos en ebullición provocan desintegración.

·         Resistente a las lejías de baño.

·         Las lejías concentradas y las lejías muy calientes y diluidas; las atacan.

·         En amoniaco resulta nocivo a la temperatura ambiente.

POLYESTER

Polyester

Origen del poliéster

En la década de los años treinta, se produjo en Inglaterra la primera fibra de poliéster, filamento contínuo, obtenido a partir de ácidos dicarboxílicos llamado Terylene ; en Francia esta fibra se llamó Tergal y en España Terlenka.

Después de la segunda guerra mundial, la firma alemana Hoechst, empezó a producir un poliéster con el nombre de Trevira

OBTENCIÓN POLYESTER

Se obtiene por policondensación del ácido teraftálico con etilenglicol a una temperatura de 260°C. El poliéster es fabricado por varios métodos, se utilizan dependiendo la forma que tendrán, las cuatros formas básicas son:

Fibra corta

Filamento

Cable

Relleno de fibra

POLIMERIZACIÓN

Para formar el poliéster, el tereftalato se hace reaccionar con el etilenglicol en presencia de un catalizador a una temperatura de 150-210°C.

La quimica resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a una elevada temperatura, el poliéster recipen formado es fundido y estruido a través de la hilera o tobera, para formar largas cintas.

SECADO

Después de que el poliéster es sometido a la polimerización, lar contas largas se dejan secar hasta que se vuelen quebradizas, este material se corta en pequeños chips para formar la fibra corta.

FUSIÓN

Las fibras de poliéster se estiran en caliente para orientar las moléculas y  lograr una mejoría en su resistencia, elongación y propiedades, también es posible hacer modificaiones a la sección transversal de la fibra ya que tiene la capacidad de tomar la forma de los orificios de la tobera.

Las virutas del polímero se funden  para formar un jarabe, la solución se pone en un recipiente de metal llamdo tobera y es estrujado a través de los orificios para formar el hilo.

Propiedades principales

Cristalinidad y transparencia, aunque admite cargas de colorantes

Buen comportamiento frente a esfuerzos permanentes

Alta resistencia al desgaste

Muy buen coeficiente de deslizamiento

Buena resistencia química

Buenas propiedades térmicas.

DESVENTAJAS

Secado:Todo poliéster tiene que ser secado a fin de evitar pérdida de propiedades. La humedad del polímero al ingresar al proceso debe ser de máximo 0.005%.

Costo de equipamiento Los equipos de inyección soplado con biorientación suponen una buena amortización en función de gran producción. En extrusión soplado se pueden utilizar equipos convencionales de PVC, teniendo más versatilidad en la producción de diferentes tamaños y formas.

Temperatura: Los poliésteres no mantienen buenas propiedades cuando se les somete a temperaturas superiores a los 70 grados. Se han logrado mejoras modificando los equipos para permitir llenado en caliente. Excepción: el PET cristalizado (opaco) tiene buena resistencia a temperaturas de hasta 230 ° C.

. IDENTIFICACIÓN POR SOLUBILIDAD POLYESTER

La solubilidad de un polímero varía en función de su estructura química y del peso molecular siendo fácilmente solubles a fracciones de bajo peso molecular, por lo tanto, durante el proceso de disolución se disuelvan las fracciones más ligeras de los polímeros quedando solubles las de alto peso molecular. Dado el alto  peso molecular es necesario trocear la muestra lo más finamente posible. El poliéster se puede disolver en ácido sulfúrico concentrado en frio, la siguiente en nitrobenceno en su punto de ebullición.

Para la identificación, se agrega la muestra la siguiente mezcla: Acido tricloroacetico en un 50% + cloroformo en un 50% y dejar actuar en frio.

Sometiendo al poliéster en la prueba de combustión obtenemos:

Cerca de la flama: se funde y se encoje.

 En la llama: arde lentamente, se derrite y expide humo.

Olor: aromático.

 Al sacar de la llama: se apaga sola y sus residuos son gotas negras, duras y frágiles.

USOS Y APLICACIONES POLYESTER

Según su mezclado emplea para la fabricación de tejidos para camisería, pantalones, faldas, hilos, trajes completos, ropa de cama y mesa, género de punto etc. Filamentos para cortinas delgadas.  Artículos que no también mucho de forma como ropa interior o para ropa exterior ya que tienen que demostrar alta estabilidad y forma consistente. Tiene múltiples aplicaciones como la fabricación de botellas de plástico que anteriormente se elaboraban con PVC. Las resinas de poliéster (termoestables) son usas también como matriz para la construcción de equipos, tuberías anticorrosivas, fabricación de pinturas.

NYLON

Poliamida o Nylon

Es una fibra química textil sintética, obtenida a partir de derivados de productos petrolíferos y aceites, que generan un monofilamento continuo, resistente y ligero con el que se fabrican los tejidos.

Una poliamida es un tipo de polímero que contiene enlaces de tipo amida. Las poliamidas se pueden encontrar en la naturaleza, como la lana o la seda, y también ser sintéticas, como el Naylon o el Kevlar. Se designan con las siglas PA.

La poliamida más conocida es el nylon, un sólido opaco, blanco, que puede presentarse de diferentes formas aunque los dos más conocidos son la rígida y la fibra. Es duro y resiste tanto al rozamiento y al desgaste como a los agentes químicos.

Proceso de obtención.

Este proceso se basa en tres etapas generales:

1. Preparar una solución viscosa tipo jarabe.

2. Extruir esa solución a través de una hilera o tobera para formar la fibra.

3. Solidificar la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento.

En el caso de la poliamida se obtiene por fusión, y los filamentos se solidifican por simple enfriamiento.

A la salida de la tobera, nos encontramos con unos filamentos muy tenues y podemos presentarlos de diferentes maneras:

·         Multifilamento: unión de todos los filamentos que proceden de la tobera.

·        Texturizado: procedimiento por el cual los multifilamentos lisos, se rizan, adquiriendo un notable efecto de elasticidad.

·   Fibras cortadas: los filamentos previamente rizados o lisos, se cortan en fibras discontinuas como las fibras naturales (lana, algodón, etc), presentando otras propiedades y aplicaciones diferentes que los filamentos continúo.

Una vez producida la fibra, puede sufrir modificaciones, que se hacen variando la solución de hilatura, alterando las condiciones de ésta o variando el proceso después de la hilatura, estas pueden ser:

·    Deslustrado: la fibra básica por lo general es brillante, para deslustrarla se agrega un pigmento blanco, dióxido de titanio, a la solución de hilatura antes de extruirla, variando la cantidad obtenemos fibra mate o semimate, aunque su resistencia es menor.

·    Teñido de la solución: consiste en la adición de pigmentos coloridos o ciertos colorantes a la solución de hilatura o al polímero de resina, esto se conoce como teñido en solución, teñidos en masa, en la hilatura o teñidas por el fabricante, esta pigmentación proporciona permanencia del color, los pigmentos estas distribuidos de forma uniforme a través de las fibras.

·  Blanqueadores y abrillantadores: se agregan a la solución de hilatura para producir fibras blancas que resistan al amarillamiento.

Propiedades químicas

·         Efecto a los ácidos: las soluciones diluidas afectan ligeramente al Nylon 6. Las soluciones concentradas en caliente de ácidos inorgánicos destruyen al nylon. Las soluciones concentradas en frio del ácido sulfúrico y nítrico disuelven el nylon.

·         Efecto a los solventes orgánicos: el ácido fórmico concentrado, el fenol y el metracresol disuelven el nylon. Los solventes comúnmente usados en el lavado industrial o domestico no afectan.

·       Efecto a los álcalis: el nylon tiene una excelente resistencia, tanto a loa álcalis débiles como a los fuertes.

·          Resistencia biológica: el nylon no es atacado por polilla, moho u otros microorganismos.

·         Colorantes aptos: son similares a los del Nylon 6,6: colorantes dispersos, ácidos, algunos colorantes directos y colorantes al cromo.

En el Nylon 6,6 penetra mejor el tinte.

Las propiedades específicas.

Las Poliamidas se caracterizan por su óptima propiedad mecánica, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, puntos de fusión elevada, buena resistencia al impacto y  alta resistencia a la fatiga. También una excelente resistencia a disolventes orgánicos, salvo para algunos, como el ácido fórmico, m-cresol, etc

Punto de fusión y solubilidad

Por lo general el nailon es soluble en fenol, cresol y ácido fórmico. Su punto de fusión es de 263 °C.

Fibra	°C
Poliamida 6.6	255-260
Poliamida 6-10	215
Poliamida 6	215
Poliamida 7	225
Poliamida 9	200
Poliamida 11	185

Usos y aplicaciones:

Hoy, el nylon es uno de los muchos productos de polímeros de uso diario común en todo el mundo. Es la fibra que más emplea en los Estados Unidos, ya que es tan versátil y relativamente fácil de hacer que puede ser usada tanto en el campo del vestuario como en la fabricación de artículos de aplicación técnica. Una de sus variedades, el NOMEX, se emplea en la fabricación de trajes espaciales, bomberos, usos militares. 

Las poliamidas se emplean en la elaboración de hilos o filamentos según tres procesos: seco húmedo y a partir de la hilatura de masa fundida. Se les emplea en el moldeo de piezas técnicas por inyección y para fabricar perfiles, láminas y películas por extrusión.

Se utiliza en la confección de medias, tejidos y telas de punto, también cerdas y sedales. El nylon moldeado se utiliza como material duro en la fabricación de diversos utensilios, como mangos de cepillos, peines, etc.

Los mayores productores son:

Francia, Bélgica, y los Países Bajos.

ACRILICO

ACRILICO

HISTORIA Y ANTECEDENTES

Se obtuvo por primera vez en Alemania en 1983. Fue uno de los productos químicos utilizados por Carothers y su equipo en la investigación  fundamental sobre altos polímeros que se llevó a cabo en la compañía Du Pont. Du Pont desarrolló una fibra acrílica en 1944 e inició la producción comercial de las mismas en 1950. Se le dio el nombre comercial de Orlón.

METODO DE OBTENCION

Polimerización

 Se hacen reaccionar todos los insumos, pasando luego por un lavado y secado, lográndose un polvo denominado Poliacrilonitrilo (PAN), almacenándose en unos tanques para el proceso posterior.

Disolución e Hilandería

Se mezcla el PAN con Dimetilformamida (DMF), luego se realiza la extrusión en túneles donde se logra la forma de filamentos.

Acabados aquí se desarrollan varios procesos:

Lavado: se lavan los filamentos y se estiran para darle resistencia, recuperar el DMF y se le añade grasa y titanio, para prepararlo al proceso textil.

Secado: se secan los filamentos y se le da el encogimiento.

Rizado; se le da un crimpado (corrugado) para darle el efecto de las escamas de la lana, para permitir

la cohesión de los filamentos en el proceso textil.

Prensado; los filamentos se depositan en contenedores que luego pasan a la prensa para darles la forma de fardos.

PROCESOS DE HILATURA

EN SECO

 Hilatura con disolventes, los polímeros se disuelven en un material adecuado, como dimetilformamida, la extrusión se hace en aire caliente y se solidifican por evaporación del disolvente.

 Después de la hilatura, las fibras se estiran en caliente a tres o diez veces su longitud original, se ondulan, se cortan y se comercializan como fibra  corta o cable de filamentos continuos.

La hilatura en seco produce una en forma de hueso (hueso de perro).

EN HUMEDO

El polímero se disuelve en un disolvente, la extrusión se efectúa en un baño coagulante, se seca, se ondula y recoge en forma de cable de filamentos continuos para usarlo en el proceso de voluminizado o se corta en fibras y se embala.

El acrilonitrilo es relativamente barato, pero los disolventes son costosos,

por lo que la hilatura es más cara que en otras fibras sintéticas.

El Creslán, el Zefrán y el Acrilán se hilan en húmedo.

PRUEBAS PARA SU IDENTIFICACION

PRUEBA DE MICROSCOPIO

La forma de la sección transversal de las fibras acrílicas depende fundamentalmente del proceso de hilatura utilizando en la transformación del polímero en fibra.

La hilatura en húmedo conduce generalmente a fibra de sección transversal redonda o arriñonada.

 Las fibras hiladas en seco suelen poseer secciones con forma aplastada - bilobulada.

PRUEBA DE COMBUSTION

El acrílico quema de una manera similar al poliéster pero con poco humo negro y también deja un residuo carbonizado.

Se quema y se funde lento. al retirarse de la flama, sigue ardiendo, deja una bola dura,negra, pegajosa y opaca, huele a carne quemada.

SOLUBILIDAD

Tienen buena resistencia a la mayoría de los productos químicos, excepto a los álcalis fuertes y a los blanqueadores a base de cloro.

Los acrílicos pueden lavarse en seco, aunque en algunas prendas se pierde el acabado y la tela se sentirá áspera.

POR PUNTO DE FUSION

 No presentan un punto de fusión definido; sin embargo, cuando se las somete a una presión tienden a adherirse a las superficies metálicas a temperaturas comprendidas entre 215 y 255 °C.

La resistencia mecánica de las fibras acrílicas no resulta seriamente afectada cuando se las somete a la acción del calor. Se estima que después de permanecer 100 horas a 155 `C suelen conservarse el 96 %

de la tenacidad original, aunque el comportamiento puede variar de una fibra a otra.

PROPIEDADES

FISCAS

ESTETICAS

Los acrílicos son las más semejantes a la lana.

Las fibras para alfombras parecen ser lana y los tejidos para bebé parecen ser de lana, pero son más suaves y su cuidado es mucho más simple.

El jersey, el challis y otras telas finas pueden reproducirse con fibras acrílicas.

DURABILIDAD

No son tan durables como el nylon, el poliéster, o las fibras de olefina, pero para prendas de vestir y usos domésticos su resistencia es satisfactoria.

COMODIDAD

Son suaves y no alergénicas.

 Tienen una densidad de 1.14-1.15 g/ cc, lo que lo hace mucho más ligera que la lana.

QUIMICAS

•Alta resistencia

•Resistente a la intemperie y a los rayos ultravioleta.

•Excelente aislante térmico y acústico.

•Ligero en comparación con el vidrio

•Resistente a los ácidos minerales y ácidos orgánicos también.

•De fácil combustión, no es autoextinguible (no se apaga al ser retirado del fuego).

•Gran facilidad de mecanización y moldeo.

•El metacrilato presenta gran resistencia al ataque de muchos compuestos pero es atacado por otros, entre ellos: acetato de etilo, acetona, ácido acético,

ácido sulfúrico,alcoholamílico, benzol, butanol, diclorometano, triclorometano (cloroformo), tolueno.